La cocina central que Compass Group ha inaugurado recientemente en Tenerife tiene capacidad para producir hasta 16.000 comidas al día en diferentes formatos y ha supuesto una inversión de 1 millón de euros. Todo un exponente de cómo las nuevas tecnologías permiten garantizar la seguridad de los procesos y reducir de manera significativa la huella medioambiental.

La nueva cocina central de Compass Group en Tenerife presta servicio a los cerca de 50 centros, entre comedores de colegios, empresas y hospitales en los que el grupo desarrolla su labor en la en la isla y que no cuentan con cocinas propias. Está ubicada en el polígono industrial de Güímar, donde también se encuentran la mayoría de proveedores de la compañía, lo que permite acceder de manera directa a productos locales como fruta, quesos, agua, o lácteos.

La cocina ha sido diseñada y desarrollada por los propios equipos de Compass Group. Incorpora las tecnologías más avanzadas, como la telegestión de los sistemas frigoríficos, cerramientos patentados para aislar si es necesario cada módulo o un sistema de tratamiento de los alimentos que permite la máxima higiene del producto en todo el proceso para evitar posibles incidencias. Todo con un objetivo final: garantizar la seguridad de todos los procesos, así como reducir la huella medioambiental.

El objetivo final de esta instalación ha sido garantizar la seguridad de todos los procesos, así como reducir la huella medioambiental

El trabajo en equipo de todos los actores involucrados (cocineros, auxiliares de limpieza, responsables del servicio y áreas como calidad, mantenimiento, prevención de riesgos laborales y proyectos) ha dado como resultado  no sólo una cocina de alta producción para colectividades, sino unas instalaciones capaces de producir y distribuir alimentos seguros en buenas condiciones laborales, que genera un bajo impacto medioambiental, con equipamiento de bajo consumo y escasas emisiones.

Cuatro grandes áreas de trabajo

Las instalaciones de la cocina central cuentan con una superficie superior a los 1.150 m2 útiles, que se dividen en cuatro grandes espacios de trabajo:

• Una zona de almacenaje de materias primas (tanto de producto fresco como congelado), economato, utensilios de cocina y elementos de conservación y trasporte de las comidas preparadas, cateríng y eventos de más de 300 m2
• Una zona de cocción y preparación de comidas para su distribución, de unos 450 m2 , con un núcleo central de cocción y preparación específico, independizado para dietas especiales

• Una zona destinada a limpieza, en la que no sólo se limpian los utensilios empleados en la elaboración sino todos los elementos usados para el transporte de las comidas preparadas, con una superficie de más de 160 m2
• Un área de administración y personal, con oficinas, cocina de muestras y formación, área de esparcimiento del personal, vestuarios, aseos, etc. con una superficie de más de 240 m2 .

En todo momento, el alimento sigue una marcha hacia delante según se vaya manipulando, con lo que se logra que no haya cruces entre limpio y sucio hasta que los platos salen de la cocina hacia su destino final. Las salas de manipulación y envasado de productos alimenticios no pueden tener una temperatura superior a 18ºC, por lo que están refrigeradas.

Equipamiento Electrolux de última generación

El espacio destinado a la zona de cocción está completamente aislado e independiente del resto de los espacios, con sistemas de extracción de vapores y humos. El bloque de cocina es accesible por todos los lados.

Los equipos modulares de cocción son de la gama XP900 de Electrolux Professional, de alto rendimiento: fuegos, planchas, marmitas y hornos de grandes producciones.
– Destacan, por ejemplo, los quemadores autoadaptativos Flower Flame, en los que la llama se adapta a sartenes y ollas de cualquier diámetro, calentando sólo la base. Tienen una eficiencia >60%, lo que supone un menor consumo y menor calor en la cocina, mejorando el ambiente y la calidad de producción.
– Los hornos mixtos con boiler están dotados del Sistema Air-o-flow para una distribución uniforme del calor. Sus nuevos quemadores, con la certificación Gastec, están diseñados para ahorrar hasta un 20% del consumo de gas. El Power-saving es un sistema de ahorro de energía en el caso que el horno posea una carga no completa. Las funciones Eco-delta garantizan cocciones que preservan la jugosidad de los alimentos; se pueden programar incluso en modo nocturno.Y el sistema Air-o-clean de autolavado, con bajo consumo de agua, garantiza la higienización del horno. Desde el punto de vista de la seguridad, la puerta con doble cristal evita riesgo de quemaduras y facilita la limpieza.

– Las marmitas de presión Thermaline destacan, además de por una alta productividad, eficiencia y precisión, por la rapidez: permiten reducir a la mitad los tiempos de cocción gracias a la presión interna de 0,45 bares. La presión reduce la pérdida de nutrientes, logrando un alimento más sano y más sabroso. La automatización  de procesos permite un sistema con recetas que garantizan resultados siempre homogéneos. Y desde el punto de vista de seguridad alimentaria (APPCC) los datos de cocción se pueden descargar en una memoria USB, garantizando la trazabilidad de los procesos. Además, cocinando a presión el consumo se minimiza a valores próximos al -90%, reduciendo el impacto medioambiental. Finalmente, el grado de protección IPX6 permite la limpieza con agua en presión y la máxima higiene en el menor tiempo.
– En la zona de lavado se ha ubicado un lavavajillas de cinta FT, que una vez en marcha no requiere agua caliente. El sistema ESD recircula vapores y el agua caliente de desagüe para calentar el agua en entrada gracias al sistema optimizado de prelavado, lo que se traduce en un bajo consumo. Desde el punto de seguridad alimentaria destaca el aclarado DUO (2 estadios) a alta temperatura (70ºC + 85ºC). El panel electrónico proporciona todos los datos de seguridad del lavado. Las bombas realizadas en AISI316, el acceso frontal a los componentes y la electrónica separada y protegida hacen este equipo extremadamente fiable y de un bajo mantenimiento.

Paneles Instaclack

Mención aparte merecen los paneles aislantes Instaclack, empleados para dividir paredes y techos de las zonas de trabajo. Permiten uniones de panel totalmente herméticas, y son completamente inoxidables, autocentrantes, semiautomáticos y sin puentes térmicos. Además, se pueden montar y desmontar cuantas veces se requiera, sin escombros y residuos.
Gracias al sistema Instaclack y a las propiedades de su cierre hermético se logra un mayor ahorro energético y sostenibilidad, minimizando las pérdidas térmicas, lo que aporta mayor eficiencia energética.

Instalación frigorífica con telegestión

Para la instalación frigorífica se ha apostado por la firma Intarcon, con centrales de refrigeración Intarcube. Son equipos compactos con condensador axial, insonorizados, conforme a la normativa F-Gas, y bajo los estándares de diseño ecológicos (EcoDesign). Los evaporadores están dotados con válvulas de regulación y control electrónico, para obtener un óptimo rendimiento frigorífico y bajo nivel sonoro.
Además, la instalación frigorífica está dotada con un sistema de telegestión electrónica que permite el control a distancia de los equipos e identificar y evaluar cualquier alarma.

Productos refrigerados y congelados

Una vez cocinados los productos en la zona de cocción y colocados en recipientes apropiados, se depositan en las cámaras frigoríficas de espera, donde permanecen a temperaturas comprendidas entre 4º C y 8º C; han de consumirse en el plazo de veinticuatro horas. Las comidas congeladas y conservadas a temperatura de -18º C podrán ser utilizadas durante un periodo máximo de cuatro meses, de acuerdo con su composición. Para su consumo se calentarán por un procedimiento autorizado, de tal manera que la temperatura del alimento se eleve hasta los 65º C en su punto central, en menos de una hora, manteniéndose esta temperatura hasta el momento de su utilización.

En todo momento el alimento sigue una marcha hacia delante según se vaya manipulando, con lo que se logra que no haya cruces entre limpio y sucio hasta que los platos salen de la cocina hacia su destino final

«Este proyecto demuestra nuestra vocación por ofrecer un servicio próximo, adecuado a las condiciones e idiosincrasia de cada lugar, pero a la vez respaldado por los más altos estándares de calidad que solo una compañía global como la nuestra puede ofrecer”, señala Fernando Pascual, director general de Compass Group Iberia. El grupo cuenta con una presencia importante en Canarias en el sector empresarial, a través de Eurest (sector hospitalario);  Medirest (sanitario) y educativo (Scolarest). Cuenta en las islas con un equipo de cerca de 500 personas permite atender los 120 centros para los que se preparan y distribuyen a diario 16.000 comidas, que se realizan ahora desde esta nueva cocina central.